前处理是电泳涂装前的重要的准备工作，也是保证电泳质量的重要环节。在驾驶室电泳前应首先做好表面污物的清理工作，前处理的预脱脂、脱脂、水洗是清洗污物的重要环节。预脱脂、脱脂是通过喷淋和浸洗的方法对驾驶室表面的油污进行处理，预脱脂、脱脂的参数、温度、浸洗时间会影响驾驶室的防腐性及磷化膜的质量，要求预脱脂、脱脂工位槽液中脱脂剂的含量在10% ～ 14%之间，温度38 ～ 48 ℃，时间为3 min；白皮车经预脱脂脱脂喷淋浸洗后进行水洗，其目的是把白皮车身表面脱脂剂冲洗掉，若冲洗不净，会造成磷化膜不均匀、粗糙，影响其防腐性。之前我分部使用的循环水很容易混入驾驶室上的铁质粉末，造成对后续驾驶室的二次污染，无法起到良好的去污效果。
磷化后三、四次水洗及去离子水洗目地是将驾驶室表面磷化渣清洗掉，要求污染度不得超标，压力在工艺范围内。检查磷化后的磷化质量标准为磷化膜外观灰色均一，无流痕、无浮灰、不得泛黄。只有较好的磷化膜才能达到高防腐蚀性的涂装要求。磷化渣作为磷化过程中必不可少的生产废料，其处理方式一直是困扰各大企业的难题。过多的磷化渣会影响磷化成膜质量，使磷化膜变粗后疏松。为提高磷化膜质量,我分部采用双除渣机循环工作的生产方式，做到连续、无间隙除渣。
电泳清洗下线后，为确保电泳漆膜外观质量，在烘干前应除掉被涂物表面积水。过去我分部在此工位采用自然晾干的方式，导致生产节拍不紧凑，除水效果较差。为此我分部进行设备改进，在烘干室入口出加装2台大功率风扇，促进驾驶室表面水分挥发，此举既提高了电泳质量，减少工艺时间，又有效解决驾驶室烘干后的水印现象。
在烘干的过程中视产品的厚薄和产品对光泽央求而定，普通状况下铸铁件控制在200—220度保温40—60分钟，小、薄件控制在180—190度保温25—30分钟，铸铝、铝件控制在175—185度保温30—40分钟。在产品进入烘箱时要迟缓的入内，千万不要让产品互相碰撞，否则会把产品外表膜划破，烘箱内一定要坚持清净，无灰尘及油污。